파우더 코팅과 페인팅, 차이점은 무엇인가

분체 도장과 스프레이 페인팅 사이에는 단어 하나만 다르기 때문에 많은 사람들이 같은 공정을 다른 이름으로 부르는 줄 알고 혼동하지만, 사실은 그렇지 않습니다.

원칙적으로 스프레이 페인트는 압축 공기를 사용하여 액체 페인트(페인트)를 안개 형태로 분산시켜 코팅된 물체의 표면에 부착시키고, 건조 또는 건조 후 페인트 필름 층을 형성합니다.

분말 분무의 작동 원리는 원자화가 아니라 정전기장 흡착, 정전기 중력에 의한 분말의 역할, 그리고 작업물에 분무된 분말은 가열 및 경화되어 필름 형태로 형성되는 공기 흐름의 역할입니다.

예를 들어, 분말 코팅 전기 분무의 경우, 그 작동 원리는 전기 분무 건의 전면부에 고전압 전기 발생기가 연결되어 있고, 그로 인해 발생하는 고전압 코로나 방전이 분무 건 충전 근처에서 발생하고, 분말은 분무 시 노즐을 통해 건을 통과하여 회로를 구성하여 대전된 페인트 입자를 형성하고, 전기장의 작용으로 분말은 반대 극성의 작업물에 흡착됩니다.

작업물에 부착된 분말의 양이 많을수록 전하가 커지고, 일정 두께에 도달하면 정전기적 반발로 인해 더 이상 흡착되지 않아 작업물 전체에 일정 두께의 분말 코팅이 형성되어 더욱 균일한 코팅 필름이 형성됩니다.

두 가지 페인트의 작동 원리가 다를 뿐만 아니라, 두 가지 페인트에 사용되는 공정도 매우 다릅니다.

분무 도장 공정에 사용되는 도료는 주로 페인트이며, 그 종류에 따라 물을 용매로 사용하는 '수성 페인트'와 건조 오일을 주된 도막 형성 물질로 사용하는 '유성 페인트'로 나눌 수 있다.

 유성 페인트는 수성 페인트보다 밀폐성과 내마모성이 뛰어나지만, 페인트 안개가 많이 분산되고 용매가 증발하여 환경을 더 오염시키고 환경 친화성이 상대적으로 낮습니다.

분말 분사 공정에서 사용되는 분말 코팅은 미세 분말 상태로 존재하는 일반 페인트와는 완전히 다른 형태이며, 주로 열가소성 분말 코팅과 열경화성 분말 코팅의 두 가지 범주로 나뉩니다. 그 중에서도 열경화성 분말 코팅의 개발이 특히 빠릅니다.

제조용 제품 메이크업 아티스트

용접 공정이 제품의 골격을 만드는 것이라면, 분말 코팅은 제품을 입히는 것입니다.

금속제품의 외관이든, 공업제품의 장식이든, 금속제품의 표면처리가 필요한 사람들은 이 과정의 모습을 보았을 것입니다.

이루이의 자체 생산 라인에서는 매년 대량의 진열대 제품이 외관 업그레이드를 위해 생산 라인에서 성형을 위한 분체 도장 공정을 거쳐야 합니다.

파우더 코팅 공정은 간단히 '세척 7부, 분무 3부'로 요약할 수 있습니다. 제품 표면을 페인트로 덮는 것은 공정의 일부에 불과하며, 페인트를 분무하기 전에 일련의 전처리 절차를 수행해야 합니다.

이루이의 자체 생산 라인에서는 공정 간 탈지, 탈지, 인산염 처리, 세척 등의 일련의 과정을 거쳐 도장하기 전에 블랭크 작업물 표면에 묻은 각종 이물질(기름, 녹, 먼지 등)을 제거합니다.

파우더 코팅은 단순히 보기 좋은 것 이상의 의미를 갖습니다.

분체 도료의 역할은 대부분 사람들에게 물품에 화려한 색상을 입히는 것으로 인식되지만, 산업 제조의 관점에서 보면 색상은 실제로 부차적인 필요성이며, 녹 방지 및 노화 방지가 주된 목적입니다.

재료의 특성상 목재는 썩기 쉽고, 금속은 노화되어 녹이 슬기 쉽습니다. 분말코팅 표면처리 공정을 사용하면 원자재를 더 잘 보호하고 다양한 산업제품의 수명을 연장하여 고객의 구매 비용을 절감할 수 있습니다.

물론, 이는 모든 표면 처리 공정에 공통적이므로, 분말 코팅의 고유한 특성은 무엇일까요? 환경 보호, 효율성, 마무리의 세 가지 관점에서 자세히 설명할 수 있을 것입니다.

앞서 언급했듯이 대부분의 페인트와 코팅제에는 알코올, 케톤, 에테르 등의 유기용매가 포함되어 있어 환경과 인체에 어느 정도 피해를 줍니다.

반면, 분말 코팅은 유기 용매를 포함하지 않으며, 코팅 과정에서 용매 증기가 발생하지 않으므로 환경 오염이 적고 배기 가스 배출 제어와 같은 어려움이 없습니다.

또한, 분체 도료는 고체 분말이므로 폐쇄 회로 재활용 시스템에서 사용할 수 있으며, 과도하게 분사된 분체 도료는 재활용 및 재사용이 가능하며 페인트 활용률은 최대 95% 이상입니다.

생산 효율의 관점에서 볼 때, 분체 도장 공정은 적고, 주요 공정은 전처리, 정전 분무, 베이킹 등 3가지 공정만으로 생산 주기를 대폭 단축시켰으며, 자동 도장 기계와 재활용 순환 시스템을 구성함으로써 전자동 생산을 형성할 수 있다.

코팅 시 도막 두께를 조절할 수 있으며, 50~300um 두께의 도막을 얻을 수 있으며, 두꺼운 도막을 생산할 때 도료가 떨어지거나 정체(오일)되는 현상이 없고, 용매 핀홀이 발생하지 않으며, 두꺼운 도막 결함이 발생하지 않으며, 가장자리 덮임률도 높습니다.

페인트는 일반적으로 5-20um의 코팅 필름 두께이며, 두꺼운 코팅 필름이나 필름의 고급 요구 사항을 얻으려면 여러 번 코팅해야 합니다. 이와 비교하면 분말 코팅은 코팅 효율이 더 높습니다.